DT Swiss tunnetaan parhaiten navoistaan ja on saamassa mainetta pyöräkerroistaan, mutta pinnoista kaikki alkoi sveitsiläiselle tuotemerkille
Ympärilläni on keloja teräslankakelojen päälle. Emme puhu kalastuskelan kokoisista keloista tai pienistä juotoskeloista, joita sait koulun suunnittelu- ja teknologiatunnilla.
Nämä kelat ovat puolet miehen kokoisia ja näyttävät myös suunnilleen yhtä painavilta, ja niitä on kaikkialla.
’Meillä menee läpi noin 140 tonnia teräslankaa joka vuosi, sanoo Alex Schmitt, DT Swissin PR-päällikkö.
Hän ei osaa antaa tarkkaa lukua siitä, kuinka monta pinnoja vastaa – se vaihtelee vuosittain tilausten ja tuotantopäätösten mukaan – mutta yhden yhtiön suosituimman mallin 6 gramman painon perusteella Kilpailu, se on jossain 20 miljoonan pinnan alueella.
’Vanteet, navat ja nipat ovat meille v altavasti esillä, Schmitt sanoo. 'Mutta pinnat ovat DNA:ssamme.'
Saavumme mammuttien lankakelojen luo, joita on johdettu nopeasti DT Swissin Bielissä, Sveitsissä sijaitsevan pääkonttorin tyylikkään utilitaaristen käytävien läpi.
Vierailumme aloitetaan hätäisesti, sillä yrityksen juuret juontavat vuoteen 1634 ja historiasta on melkoista puhuttavaa, mutta Schmitt sanoo mieluummin pitävänsä tällaiset keskustelut myöhempään.
’Näyttää vain sopiv alta aloittaa sieltä, missä yritys, sellaisena kuin sen nykyään kaikki tietävät, aloitti, hän sanoo, kun astumme suurelle tehdaslattialle.
Ilmassa on terävää metallin kihelmöintiä, ja se on päätä pyörittävän meluisa, kun lukemattomat koneet puhuvat, naksahtelevat ja jyskyttävät kakofoniassa, joka on kuin teollinen esitys sademetsän villieläimistä yöllä.
Päivä elämässä
’Näin pinnamme aloittavat elämänsä, sanoo Schmitt ja keskittää huomioni keloihin.
On hassua ajatella, että komponentti, jonka ainoa tarkoitus on olla tasainen ja suora, tulee tuotantolinjalle tiiviisti kierrettynä. "Joten ensimmäinen työ on ilmeisesti oikaista lanka."
Puolat asetetaan jalustalle ja lanka syötetään ensimmäiseen raskaaseen koneeseen kierteisesti, toisin kuin lanka ompelukoneeseen.
‘Tämä vaikuttaa oikaisevan lankaa, jolloin se voi käydä läpi ensimmäisen neljästä prosessista, Schmitt sanoo.
’Aloitustason pinnoihimme tämä riittää valmiin tuotteen luomiseen, mutta edistyneemmille malleillemme on suoritettava jopa kolme muuta lisäprosessia.’
Ensin lanka leikataan pituudeksi (140–315 mm, pinnan tyypistä riippuen), sitten osat rullaavat yhdensuuntaisille metallitankoille, jotka näyttävät suurilta poranteriltä.
Jokainen puoli istuu tangoissa olevan kierteen urassa, joten kun tanko pyörii, puoli liikkuu tasaisesti linjaa pitkin, jolloin apukoneet voivat leimata pään, lisätä J-taivutuksen ja jyrsiä sitten pinnan lanka peräkkäin.
‘Tämä on prosessi DT Champion -puolan, yksinkertaisimman ja kestävimmän pinnan suunnittelumme takana.
’Voimme valmistaa yhden sellaisen joka sekunti, Schmitt sanoo, kun pinnat kolisevat rytmisesti alas kourua koneesta ulos laatikoihin.
’Anna minun näyttää, missä asiat alkavat muuttua hieman mielenkiintoisemmaksi, hän sanoo, ja seuraamme näiden peruspinnojen lavaa kuljetettavaksi laitoksen toiselle alueelle.
’Seuraava pinnoitteemme on taputeltu – niiden keskiosien halkaisijat ovat pienentyneet, mikä parantaa muun muassa niiden eheyttä.
’Se ei sinänsä ole kovin merkittävää, mutta tapamme tehdä sen on ainutlaatuinen. Kilpailijamme yksinkertaisesti venyttävät pinnaa vasten, mikä ei ole vain vähemmän tarkka, vaan myös heikentää rakennetta.
‘Käytämme pieniä värähteleviä vasaroita, jotka tiivistävät pinnan rungon. Metallin puristaminen vahvistaa sen rakennetta, ja voimme määrittää tarkalleen, kuinka pinnat on painettu.’
Erillisessä huoneessa on 36 konetta, jotka tarvitaan tämän prosessin suorittamiseen, ja ne toimivat 24 tuntia vuorokaudessa seitsemänä päivänä viikossa.
Puulat on kiinnitetty molemmissa päissä, minkä jälkeen paksu, monimutkainen koneisto liukuu niiden pituutta pitkin, mikä vähentää pinnojen halkaisijaa noin 0,3 mm.
'Näiden pinnojen lopullinen hinta on paljon korkeampi kuin meidän peruspuolamme, koska niiden valmistaminen kestää paljon kauemmin – saamme vain yhden sellaisen joka seitsemäs sekunti, Schmitt sanoo vinosti virnistettynä.
Vain DT:n valikoiman huippuluokka – teräpinnat, kuten Aerolite ja Aero Comp – jatkavat kolmanteen koneistusvaiheeseen, ja jälleen yrityksen menetelmät poikkeavat tavanomaisista.
Päätuotantohallin yhden seinän varrella istuu useita todellisia metallimonoliitteja.
Jokaisesta niistä lähtevä tavallinen puomi on bassolinja, jolle tuotantolinjan mekaaninen kuoro ohjataan – se on voimakas ja erottuva, aivan kuten sen vaikutus pinnoihin.
’Nämä koneet lyövät jokaisen pinnan 250 tonnin paineella, Schmitt kertoo minulle.
‘Kymmenen minuutin kuluessa niiden ensimmäisestä ampumisesta he alkoivat kaivaa itseään betonilattiaan, joten meillä oli käytössä hydraulinen jousitusjärjestelmä, jolla he voivat istua.’
Liivitysprosessi puristaa terästä vielä kerran, mikä lisää sen eheyttä entisestään ja tekee siitä sopivan markkinoiden edistyneimpien pyöräkertojen kanssa.
Mutta koska ruostumattoman teräksen kiilto on ristiriidassa hiilivanteiden varkain kanssa, useimmat näistä pinnoista käyvät läpi viimeisen prosessin: anodisoinnin.
Pinnanippuja upotetaan toistuvasti sähkömagneettisiin kylpyihin, jotka peittävät ne savumustalla jäännöksellä. "Tämä kylpylaite oli meille äskettäin tehty investointi ja maksoi lähes miljoona euroa, mutta kustannukset palautuivat kahdessa vuodessa paremman tuotannon tehokkuuden ansiosta", Schmitt sanoo.
Pienistä johdoista kasvaa jättiläisiä yrityksiä
Kävelemme jälleen käytävillä – DT Swissin pääkonttori on sotapaikka – ja siirrymme teollisuusalueelta huoneisiin, joissa johdon päätökset tehdään.
Ympäristö on kautta altaan tyylikäs ja puhdas, mikä on pitkälti kunnianhimoisten tavoitteiden mukainen. Joten miksi aloittaa nöyrällä puheella?
’Yritys perustettiin täällä Bielissä vuonna 1634, varapuheenjohtaja Matthias Meier kertoo.
‘Fyysikko nimeltä Scharandi alkoi teollistaa pienten lankaosien valmistusprosessia toimittaakseen useille alueen kellosepäille – Rolexille, Omegalle ja Swatchille vain muutamia mainitakseni.
Silloin yritys käytti nimellä United Wireworks tai antaa sille saksalaiset ja ranskalaiset nimet Vereinigte Drahtwerke tai Tréfileries Réunie, koska Biel sijaitsee Sveitsin ranskan ja saksankielisten alueiden rajalla. '
United Wireworks valmisti 300 vuoden ajan monimutkaisia komponentteja stereotyyppisen sveitsiläisen tarkkuuden ja yksityiskohtien standardien mukaisesti.
'Vuonna 1934 yritys päätti ryhtyä valmistamaan polkupyörän osia ja keräämään 60 vuoden kokemuksen, ennen kuin Frank Böckmann, Maurizio D'Alberto ja Marco Zingg [joka on sittemmin eronnut] ostivat yrityksen vuonna 1994. Meier.
’He halusivat määritellä yrityksen uudelleen. He lyhensivät sen saksan- ja ranskankieliset nimet "DT":ksi yrityksen perinnön kunniaksi ja romutivat kaikki tuotteet paitsi pinnat.
‘Taustamme huomioon ottaen tuotantomenetelmät olivat ymmärrettävästi kehittyneitä.’
Seuraavan vuosikymmenen aikana DT Swiss laajensi jatkuvasti tuotevalikoimaansa. Navat tulivat ensimmäiseksi vuonna 1995, nännit seurasivat vuonna 1999 ja vanteet vuonna 2003.
Vuoteen 2004 mennessä se oli ensimmäinen valmistaja, joka pystyi tarjoamaan täydellisen pyöräsarjan, joka oli valmistettu kokonaan itse.
’Sieltä lähtien on ollut kyse jalostamisesta ja innovoinnista, Meier sanoo. Nyt meillä on kaikkien valmistajien kattavin vanteisiin liittyvä tuoteluettelo ja olemme varmoja, että tuotteemme ovat markkinoiden parhaita.
‘Esimerkiksi 240-luvun keskiöämme pidetään laaj alti kultaisena standardina, ja hiilivanteemme tarjoavat aerodynaamisia vaikutuksia, joita muut merkit eivät vielä huomioi.’
Tämä herättää kysymyksen: miksi DT Swiss ei ole näkyvämpi huipputasolla? Lukuun ottamatta loitsua nyt eronneen IAM Cycling -tiimin kanssa, DT Swiss on ollut poissa WorldTour-tasolla.
’Se on aina ollut mahdollisuuksien kysymys, Meier sanoo. "Shimanon k altaiset suuret yritykset haluavat tiimin, joka on täysin varustettu sen tuotteilla, mikä tekee asiantuntijoiden vaikeaksi saada jalkaa oven väliin."
Tämä mielessä, Meier sanoo, että DT sijoittaisi mieluummin innovaatioihin.
’Haluamme ajatella, että tuotteemme tarjoavat ennemmin tai myöhemmin sellaisen edun, että ammattilaistiimit tulevat luoksemme.
'Muutama vuosi sitten, kun urheilu ei ollut niin ammattimaista, oli huippuratsastajia, jotka maksoivat rahaa navoistamme ja laakereistamme, koska he sanoivat, ettei heillä ollut laatuongelmia niiden kanssa: he pystyivät ajamaan niitä. niin monta tuhatta kilometriä, eikä sinun tarvitse huolehtia.
’Emme siis pidä tätä tilannetta käsittämättömänä.’
Perhesuhde
DT Swiss huomasi varhaisista ponnisteluistaan suorituskykyisten pyöräsarjojen kehittämiseen nopeasti, että vaikka sillä oli valmiudet tehdä kaikki Bielin tuotantolaitoksessaan, sen tekeminen ei yksinkertaisesti ollut kustannustehokasta.
Tämän seurauksena sen vanteiden ja napojen valmistus on jaettu Puolan, Taiwanin ja Yhdysv altojen kesken, mutta tasaisen laatutason säilyttämiseksi jokaisessa laitoksessa käytetään identtisiä koneita ja monet työntekijät koulutetaan Bielissä ennen menossa muualle.
Kaikki uusien tuotteiden kehitys tapahtuu kuitenkin edelleen yrityksen Sveitsin pääkonttorissa, ja vuosien mittaisesta kehityksestään huolimatta DT Swiss on edelleen perheyritys, joka sijoittaa työntekijöilleen v altavasti varastoja.
‘Kaksi perhettä omistaa yrityksen, joten ympäristö ei voi muuta kuin suodattaa.
’Hierarkia täällä on hyvin tasainen – ketä tahansa voidaan lähestyä yhteistyökyvyn ansiosta
on se mikä edistää innovaatiota.
‘Työllistämme vain ihmisiä, joiden tiedämme sopivan kulttuuriimme, koska haluamme, että he viihtyvät täällä, sanoo Meier.
’Ihmiset, joilla on hauskaa, suoriutuvat paremmin, joten harrastus, yksityiselämä ja työ yhdistyvät täällä. Jotkut työntekijöistämme ovat olleet täällä melkein 25 vuotta.
’Teemme mukavan T-paidan, joka tiivistää mielestäni aika hyvin eetoksen: siinä lukee "työmatkan tasapaino". Kun ajattelemme sitä, teemme monia tuotteita tällä iskulauseella.’
Pyörien käyttöikä
DT Swissin kehitys sen pyöräkertojen kautta varapuheenjohtaja Matthias Meierin mukaan
2004 – RR 1450 TRICON
’Tricon oli yksi ensimmäisistä valmistamistamme maantiepyöristä. Se oli erikoinen siinä mielessä, että se oli jo tubeless-yhteensopiva. Siellä oli nämä pienet sängyt, joissa nännit istuivat, jotka liukuivat reunaan ja antoivat vanteen sängyn olla kiinteää. Se oli tuolloin ainutlaatuinen, mutta koska kukaan ei ratsastanut putkella, se jäi tutkan alle.’
2008 – RRC 1250
’Nämä pyörät olivat ensimmäinen askeleemme hiilivanneteknologiassa. Ne olivat eräänlainen prototyyppi. Emme myyneet monia niistä, koska niiden valmistus Sveitsissä tarkoitti, että emme koskaan voineet tehdä hinnasta läheskään kilpailukykyisiä. Niissä oli klassiset pinnat, mutta räikkänapa, joka on melko samanlainen kuin mitä nyt valmistamme.’
2010 – RRC 46 DiCut
’Nämä olivat ensimmäinen vakava tarjontamme tiehiilisegmentissä. Ne valmistettiin Taiwanissa, joten voisimme valmistaa niitä suurempia määriä. Niiden sisäleveys on 13,8 mm, mikä nyt näyttää hullulta, mutta silloin kaikki käyttivät 21 mm:n renkaita. Tuolloin tämä oli kärjessä, mutta kehitys on nyt selvä.’
2015 – RC Spline 28C Mon Chasseral
'Mon Chasseralit ovat meille erityisiä paitsi sen keveyden vuoksi – yksi clincher-sarja painaa vain 1 250 g – vaan myös siksi, että ne voittivat ensimmäisenä Grand Tourin vaiheen Jarlinson Pantanon kanssa. vuoden 2016 Tour de Francessa. Se oli meille loistavaa, koska teimme erittäin tiivistä yhteistyötä joukkueen kanssa.’
